Predictive Maintenance in globalen Unternehmen

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Niederlassungen im Ausland: Herausforderung für die Instandhaltung

Im Jahr 2017 ist der Anteil deutscher Industriebetriebe, die im Ausland investieren wollten, mit 49 Prozent auf ein Rekordniveau gestiegen. Das ist das Ergebnis einer Untersuchung des  DIHK1.  Eine Studie der KfW geht davon aus, dass die Auslandsproduktion im Mittelstand leicht zunehmen wird2. Eine stärkere Produktion und mehr Niederlassungen im Ausland bedeuten für die Instandhaltung nicht einfach nur, dass die Anzahl der zu wartenden Maschinen zunimmt. Durch die Internationalisierung entstehen ganz neue Herausforderungen:

1. Unterschiedliche IT-Systeme in den Niederlassungen

Übernimmt ein Unternehmen einen ausländischen Betrieb, ist die dort vorhandene IT oft ein Überraschungsei. Die Wahrscheinlichkeit ist gering, dass beide Firmen in der Instandhaltung mit derselben Software arbeiten. Gibt es unterschiedliche Systeme, ist die Frage, ob diese miteinander kompatibel sind. Wenn nicht, muss entschieden werden, ob das System der Mutterfirma das des Tochterunternehmens ersetzt. Dies ist mit hohem Aufwand und Kosten verbunden. Allerdings ist ohne diesen Schritt eine einheitliche Organisation der Instandhaltung auf lange Sicht nicht möglich. Gleiches gilt, wenn der Tochterbetrieb bis zur Übernahme auf ein Predictive Maintenance-Programm verzichtet und mit Excel-Tabellen und Wartungsberichten in Papierform gearbeitet hat. Das kann vor allem bei kleineren Niederlassungen der Fall sein.

2. Unterschiedliche technische Ausstattung

Die technische Ausstattung übernommener Betriebe kann sich von der des Mutterunternehmens unterscheiden. Ggf. werden hier Maschinen eingesetzt, mit denen die Beschäftigten der Mutterfirma noch nicht gearbeitet haben. Dann ist eine genaue Erfassung und Dokumentation der Maschinen in der Instandhaltungssoftware wichtig.

Es ist ebenso möglich, dass ein Unternehmen seine Instandhaltung stark auf die Erfassung und Auswertung von Senordaten fußt, während die andere Firma über Maschinen verfügt, die aufgrund von technischem Aufbau oder Baujahr nicht für diese Technik geeignet sind. Dann ist es wichtig, dass das Predictive Maintenance-System auch die händische Übertragung von Daten unterstützt und Mechanismen besitzt, um Fehler bei der Eingabe zu verhindern.

3. Andere Länder, andere Vorschriften

In welchem Umfang und Intervall die Inspektion einer Industrieanlage stattzufinden hat, kann sich je nach Land unterscheiden. Entsprechend müssen diese Vorschriften im Predictive Maintenance-Programm hinterlegt sein. Das System muss die Inspektionen mit angemessenem Vorlauf ankündigen. Vorteilhaft ist es, wenn eine Ankündigung direkt an eine Beschreibung und einen Arbeitsauftrag sowie einer Bestellliste möglicher Ersatzteile gekoppelt ist.

4. Sprachgrenzen

Internationalisierung bringt die Herausforderung der Sprachgrenzen mit sich. Ein IT-Programm muss diese Barriere reduzieren, indem es in mehreren Sprachen bedient werden kann.

5. Zeitzonen

Koordiniertes Arbeiten heißt auch gemeinsames Arbeiten. Das wird durch unterschiedliche Zeitzonen beispielsweise in Europa und Asien erschwert. Ein Predictive Maintenance-System muss mit einem Collaboration-Tool diese Schwierigkeit auffangen sowie die Informationsweitergabe und Absprachen vereinfachen.

6. Mitarbeiter mit unterschiedlichem Background

Ein zweites Überraschungsei bei der Übernahme einer anderen Firma sind die zukünftigen Kollegen. Die Aus- und Weiterbildungswege im Bereich Instandhaltung sind international nicht standardisiert. Das bedeutet, dass es Unterschiede bezüglich des Wissenstands zu den Maschinen oder der IT geben kann. Es gilt, ein Kenntnisniveau zu erreichen, das ein gemeinsames und koordiniertes Arbeiten ermöglicht – über Sprachgrenzen hinweg. Dabei hilft es, wenn ein Predictive Maintenance-Programm möglichst leicht verständlich, selbsterklärend und auf die entsprechende Position individualisierbar ist. So können sich alle Kollegen schnell einarbeiten und sich aktiv an dem Gestaltungsprozess beteiligen.

7. Vergleichbarkeit

Oftmals wird die Instandhaltung lediglich als Kostenfaktor gesehen. Dass sie auch einen Mehrwert darstellt, muss nicht selten dargelegt und argumentiert werden. Dies setzt voraus, dass die Instandhaltung ihre Aufwände und die Renditen einheitlich und damit nachvollziehbar darstellen kann. Voraussetzung dafür ist ein einheitliches IT-System.

Wie ein Unternehmen mit weltweit 35 Niederlassungen zur Wartung seiner Produktionslinien ein einheitliches IT-System eingeführt hat, lesen Sie in dieser Case Study.

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